装夹效率飞跃:AMF英世齐零点定位系统助力FIBRO RT车铣复合中心升级

装夹效率飞跃:AMF英世齐零点定位系统助力FIBRO RT车铣复合中心升级

作为德国知名转台制造商,FIBRO RT在加工大型转台壳体时长期面临一个核心难题——装夹太慢、流程太碎、误差太高。

一个壳体要在三台机床间来回搬运,七次装夹,动辄耗费大量时间,还影响加工稳定性。随着定制化订单持续增加,传统工艺已经难以满足交付节奏和精度要求。

为了改变现状,FIBRO RT2025年引入了一台车铣复合加工中心,并同步升级装夹方式。其中最关键的一环,就是找到一套高效、稳定、支持多面加工的一次装夹系统。经过多轮评估,他们最终选择了AMF英世齐KH20液压零点定位系统作为核心装夹方案。

大尺寸、高复杂度产品带来的工艺挑战

FIBRO RT的转台产品种类丰富,尺寸从100mm2500mm不等,涉及蜗轮蜗杆、Hirth齿、三重Hirth齿及力矩驱动等多种结构,广泛应用于机床旋转定位轴、工件承载和装配工位。这些转台多为高度定制化,工序复杂,尤其是转台壳体底面加工,单靠车铣就需近百把刀具。

面对日益增长的高精度与复杂工艺需求,FIBRO RT迫切需要一套既能快速换型、又能满足多工序五面加工的装夹解决方案。传统多机床、多装夹流程已无法满足生产节奏与品质的双重挑战。

KH20零点系统助力装夹效率飞跃

AMF英世齐KH20液压零点定位模块具备25kN夹紧力和55kN拉紧力,内部强力弹簧确保了持续稳定的夹紧力。模块端盖与活塞均经硬化处理,使整个系统在高负载车铣复合加工中仍能保持优于5μm的重复定位精度。

在新的工艺布局中,FIBRO RT将八个零点模块嵌入过渡板,过渡板固定在回转工作台上。大型工件通过内置拉钉与四个200mm定制夹持基座上的零点模块直接锁紧,实现底面与侧面可在一次装夹中完成五面加工,大幅减少了工序转换带来的时间消耗与误差累积。

FIBRO RT生产经理Harald Werner感慨道:“过去装夹一个工件需要多长时间?3090分钟!现在缩短到34分钟,效率提升惊人!”

复杂加工一机整合,编程与操作更高效

为配合车铣复合中心的复杂工艺,FIBRO RT还引入了支持五轴联动的全新数控编程系统。数控编程工程师Valeri Hochweiß克服了多轴联动带来的挑战,成功实现了复杂车铣复合刀路的高效规划,保障了生产节奏与加工精度的统一。

一线操作员Daniel Karsch表示:“AMF英世齐零点定位系统让装夹流程变得更简单安全,减少了人为操作压力,我可以把更多注意力放在加工质量上,而不再被繁琐的定位和确认所拖累。”

效率与品质同步提升,生产潜力持续释放

车铣复合加工中心与AMF英世齐KH20零点定位系统的结合,让FIBRO RT的生产效率和工艺稳定性都实现了跨越式提升:

 

·装夹时间缩短至原来的1/10

·一次装夹,多面加工,误差减少

·机床利用率提升,生产节拍更紧凑

·单机多工序整合,释放更大产能潜力

 

未来,FIBRO RT 将继续优化工艺与流程,进一步挖掘车铣复合中心的潜能,加速向高效、高精度的智能化生产迈进。

正如生产经理Harald Werner所说:“技术升级让我们更有信心迎接严苛的市场挑战。AMF英世齐零点定位系统已成为我们数字化转型的关键力量。”


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