解除“瓶颈” | AMF英世齐零点定位系统:系统化降低换型时间的关键

解除“瓶颈” | AMF英世齐零点定位系统:系统化降低换型时间的关键

在许多加工车间,换型时间是吞噬产能的隐形“黑洞”:它延长交期、增加人工成本,严重时还会迫使企业不得不增设生产班次。

某全球领先的电动执行器制造商选择不再观望,主动启动了装夹流程的系统优化。通过与AMF英世齐夹持方案深度联手,最终在重切削与轻切削工序上同时实现了显著提效。原计划增设的生产第三班次如今也不再迫在眉睫。

找准问题,从根本开始改

尽管该公司已升级加工中心、优化了产品设计,但现场换型耗时仍然明显。AMF英世齐团队受邀进场后,首先对所有装夹流程逐项诊断,逐一排查夹具更换逻辑、定位精度以及人工干预频次。

 

诊断结果显示:繁琐且标准化不足的装夹方式,是制约产能释放的最大瓶颈。明确方向后,双方制定了以零点定位系统与液压夹具为核心的改造方案,并优先在两台机床上开展试点。

零点定位+液压夹持实现换型一次到位

试点中,采用零点定位模块配合专用托盘与液压夹紧单元,效果立竿见影。以一款大型压铸壳体为例,过去从装夹到首件就绪约需55分钟,现通过零点定位系统与碟簧液压夹紧仅需18分钟,换型时间缩短超过67%

 

关键在于:统一的接口使工装能在各机台间快速互换,定位与夹紧在同一步骤完成,大幅减少人工调校与重复测量,夹持的稳定性和重复精度也显著提升。

复杂品种也能快速适配

该企业产品型号多、品类繁杂,平均批量仅1.4件,这既要求装夹极具灵活性,也不能牺牲刚性与精度。

 

AMF英世齐的摆动夹、角度型定位块和高强度液压单元解决了复杂几何体的夹持难题:定位销具有大导入角,能无卡滞进孔。零点定位系统的高吸入力和锁紧力可应对重载件,内置安全机构还能防止油密封失效引起的卡滞。

过去需要扳手和人力反复就位的工序,如今按键即可完成。效率提升已经成为常态,而不是偶尔的惊喜。

提效带来的管理红利

随着零点定位系统在全线加工中心部署完成,换型效率显著提升,设备潜能被全面激活,生产计划的执行也更加从容高效。

 

更重要的是,人力与时间成本被显著压缩,原本作为“救火梯队”的第三班次不再成为常态,企业的排班和资源调度更加灵活。标准化的装夹流程也降低了对熟练工经验的依赖,操作更安全、培训更快速,车间管理同步得到优化。

向“换型时间”宣战,才能真正提升竞争力

这次转变告诉我们:技术升级不仅仅是换刀具或买机床,更要把目光投向那些被忽视的流程环节。只有主动出击、拆解并重构换型流程,才能把设备能力真正转化为产能和效益。

只有敢于对换型时间“动真格”的企业,才有可能在成本、交期与交付稳定性上取得综合优势。

如果您也希望降低换型时间、提升设备利用率或实现装夹标准化,AMF英世齐可提供从诊断、设计到落地实施的一体化解决方案。欢迎联系我们,共同把生产线的效率提升到下一个台阶!


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