“生命线”的提速:AMF英世齐零点定位系统革新母线排生产​​

“生命线”的提速:AMF英世齐零点定位系统革新母线排生产​​

德国南部一家顶级汽车零部件供应商正为电动汽车生产一种关键连接件——多种型号的母线排。线性机床加工单元的应用,使得这些小批量订单的生产更具经济效益。为提高多变型工件的频繁换刀效率,其设备工作台均配有AMF英世齐零点定位系统,除了令工装切换操作既快捷又可靠之外,还显著节省了调机时间和成本。这一工艺革新为斯图加特高端电动车的发展提供了强劲助力。

 

凭借率先集成的英世齐AMF零点夹紧技术,这家德国南部设备制造商成功斩获高利润订单——若缺失零点定位系统这一核心组件,此类订单将无法达成。目前,该制造商旗下的新一代线性加工单元正为斯图加特高端电动车生产至关重要的母线排。这些连接电池与驱动单元的核心组件,堪称电动汽车的"生命线"。若认为电动车零件可像普通部件般随意制造,实属大谬:其对精度与公差的要求往往严苛于传统内燃机零件。

 

高效换刀激活小批量经济性

核心数据:针对客户年产10,000-50,000件的需求,新型高效线性机床准备时间仅需1-3小时。由于行业常规换刀耗时可达数小时甚至整班,此类订单在传统设备上难以盈利。而采用新型设备后,全流程仅需约1小时。关键突破在于设备工作台预装的AMF英世齐零点定位系统,这些模块能以标准化方式快速、精确地对接兼容工装。

 

精巧强悍的夹紧模组

工作台配置五组定位基座作为工装接口,各基座集成四个KP5.3型零点定位器。该定位器采用气压驱动(5-12bar),其匹配工装底板则配备四个对位拉钉。当操作员装夹工装时,拉钉通过1.5kN夹紧力精确定位,并以13kN拉紧力锁紧。整个动作瞬间完成,即刻投入下个订单——小批量生产因此具有成本优势。模块内置互锁、开启及支撑控制功能,确保工装精准就位,重复定位精度稳定保持在0.005毫米以内。另可选装四组SP150零点定位器,固定用于顶出工件的冲头。

 

换装时效的革命性跨越

   过去完成此类作业耗时漫长:早期换装甚至长达两日。虽后期有所改进,技术人员仍需耗费大量时间拆卸专用工装、重装新设备并进行调试。即便现代设备也需损失数小时乃至整班产能。直至模块化工装系统与AMF英世齐零点定位系统的结合,生产效率才迎来突破性飞跃。如今,换装全程通常仅需12小时。

 

坚固耐用的AMF英世齐零点定位系统功不可没。其端盖与活塞经硬化处理,抗损性优异,基本杜绝断裂风险。紧凑结构更便于无缝嵌入工作台平面。某些尝试仿制该零点定位器的用户已深刻体会到:这些"精密能量块"内部蕴含的技术含量不可小觑。得益于此技术,该德国南部供应商成功实现重大突破:凭借超高效率的线性加工单元与AMF英世齐零点夹紧技术的协同,可快速、自动、可靠地生产18种母线排变型件,在确保工艺稳定性与重复精度的同时,更实现了突出的经济效益。


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