极速精准，成就卓越表面：零点定位系统革新大型工件加工​

极速精准，成就卓越表面：零点定位系统革新大型工件加工​

 某知名机床整机制造商在更替老旧立式车床时，选择了一台新型车铣复合加工中心。该设备为各类大型工件的完整加工提供了必需的加工能力和性能。在制造这些高度定制化的产品过程中，AMF英世齐零点定位系统大幅缩短了装夹时间，显著提升了加工精度和表面质量。


    在旧立式车床累计运行超过100年后，该AMF英世齐客户用新型车铣复合中心实现了替换。这台设备在三班制生产中的表现与其经典前代机型同样出色。但更重要的是，对于大型、重型壳体类工件，加工过程无需再像过去那样，在三台不同机床上进行七次反复装夹。这类定制化产品的生产要求苛刻，主要包括车削、铣削和磨削工序。仅加工一个壳体的底面，就可能涉及多达100种刀具。

减振降颤，提升表面质量

           

 新机床上，零点定位系统已成为关键组件。在迅速决定选用液压系统后，AMF英世齐零点定位系统在竞品中脱颖而出。它显著改善了工件表面质量，并大幅延长了刀具寿命。对此，AMF英世齐销售经理Erik Laubengeiger并不意外：“我们的液压零点定位系统具有极高的刚性，无论粗加工还是精加工，都能有效抑制振动，这不仅能获得优质表面，更能保证加工精度。”这家为众多知名机床制造商供货的OEM制造商，要求在三个层级上实现0.01毫米的精度——即壳体的顶部、底面以及相关孔的同心度。

 

零点模块，大幅压缩装夹时间

       

 KH20型液压驱动AMF英世齐零点定位器凭借25 kN的夹紧力和55 kN的拉紧力，牢牢锁定大型重型工件。其液压驱动机构工作压力为50-60 bar，内部配置了强大的弹簧。当驱动液压油移除后，弹簧仍能保持持续的夹紧力。这种始终存在的高夹紧力有效地抵抗整个加工系统中的振动，防止工件松动。由于AMF英世齐零点模块既能确保最佳的表面质量，又能实现极快的装夹速度，客户的选择也就顺理成章。现在，一个工件的装夹仅需3到4分钟。据操作人员反馈，过去使用压板、垫块和螺纹紧固的方式，需要耗时30到90分钟。零点定位器的端盖和活塞均经过硬化处理，其装夹重复定位精度优于0.005毫米（5 µm）。

 

强力夹持，显著延长刀具寿命

            

 八个零点定位器被嵌入一块垫板中，该垫板则固定在加工中心的回转工作台上。用于工件装夹的基板被置于其上。在此基板上，再通过四根各200毫米长的定制化AMF英世齐夹持基座实现精确装夹。这些基座的顶部和底部也集成了AMF英世齐零点定位系统。一方面，它们通过拉钉直接与下方的基板锁紧；另一方面，工件本身也集成了拉钉，通过这些拉钉直接锁紧在基座的顶部模块上。这种结构实现了工件的五面加工，且无干涉轮廓，在一次装夹中即可完成底面与其他表面的加工，包括底面在内的所有面加工。

 

一次装夹，显著提升加工精度

        如今，整个加工过程比过去简单、快速、安全得多。机床操作人员可以将更多精力集中在确保加工质量上。由于单个复杂工件的加工时间可能长达10小时，跨越整班次，因此确保工件一次装夹到位至关重要。最关键的是，一次装夹极大地提升了加工精度。这也意味着工件内部的残余应力分布更均匀，从而免除了因装夹变形后期不得不放宽公差要求的问题。


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