AMF英世齐智能夹持系统：仅用三道工序打造高精印刷机框架

AMF英世齐智能夹持系统：仅用三道工序打造高精印刷机框架

工件夹持技术的创新与投资，正在颠覆过往的生产周期。在这一过程中，AMF英世齐提供的定制化夹紧解决方案起到了关键作用。如今，卷筒纸胶印机核心部件的生产不仅更加灵活高效，工艺流程稳定性也大幅提升，所需的夹持工序数量相比过去大幅减少——从原先的11道减少到如今的仅需3道。

 

得益于AMF英世齐新型智能工件夹紧技术，该印刷机制造商显著缩短了生产时间，并大幅提高了生产效率。当前的生产不仅运行速度更快，灵活性也极大增强。位于费尔巴赫的专家们为两台加工中心上的六个托盘配备了专用的夹紧板。

 

“发丝之差”都嫌太粗：论精密制造

 

即使在互联网和数字化时代，印刷机依然是技术奇迹的典范。其制造工艺被普遍视为顶尖的成就，也是德国机械制造的专长领域。用于承压印版滚筒、墨辊及滚轮的框架，以及墨斗、涂布单元、翻纸滚筒驱动装置，乃至模压或其他附加模块的制造，其公差精度仅为10微米 (10 µm)，比人类头发（约70微米）精细七倍。

 

由GG25（德标）灰铸铁制成的整体框架，对尺寸精度、配合精度（包括平行度和孔位精度）的要求极高，如此大部件能达到此等精度实属不易。连接面必须严丝合缝，方能确保承载青、品红、黄、黑四色印版，外加多种专色和上光单元的滚筒精准配合，最终呈现出完美的印刷图像。

 

为实现在制品于托盘上的灵活装夹，AMF英世齐提供模块化夹持夹具，并利用其丰富的标准产品组合（涵盖液压夹持元件和零点定位夹持技术）。一台配备五轴托盘交换系统的DMC 340 U龙门加工中心，即集成了AMF英世齐夹持解决方案，以最大程度缩减换装时间。其中包括适用于四种需成对夹持并加工的零件变型的柔性夹持装置。

 

标准化装夹计划简化复杂流程

 

在首道和第二道夹持工序中，采用液压压紧夹具与浮动支撑元件相结合的方式固定铸件。此方案确保了工件的高度平整。随后工序中，铸件表皮被去除，轮廓进行粗加工，并完成攻丝和钻孔。这些孔位包括为第三道夹持（工件直接夹持）所必需的零点定位夹持螺栓孔。

 

完成当前工序后，铸件被卸下夹持并准备翻转。翻转180°后，零点定位系统现已紧固对应的拉钉螺栓（螺柱），直接夹持固定组件。这种夹持方式无应力变形风险，且零件五面皆可顺畅加工（注：五面加工）。为进一步提升托盘交换系统的产能和最大柔性，机床托盘配备了AMF英世齐零点定位夹持工位，确保夹具的快速、精准更换。

 

然而，其亮点在于夹持装置的非凡灵活性。两块可移动支撑板安装于一块基础底板上。采用易分离设计的液压支撑元件，位置可轻松调节。因此，这些夹具不仅能容纳两块需配对加工（翻转后可五面加工）的侧部零件，四种组件变型均可在其相应加工条件下被可靠夹持。

 

为确保操作员在如此复杂的生产场景下仍能清晰掌控全局，不同组件对应的正确位置均采用色彩编码标识。这种设计提供了必要的工作保障，并在持续生产过程中实现了预装准备的高效性。每种组件均配备清晰的夹持规划图与装夹图，存放于机床现场。

 

恒温精加工：确保最终精度

 

完成加工的部件最终进入恒温精加工区。在这里，工件需要在恒定的22摄氏度环境下适应24小时，以稳定其内在温度。随后，工件在超高精度的Dixi 270 U 加工中心上进行最后精加工，并在Zeiss龙门式三坐标测量机上进行精密标定。完成后，这些高精度部件即可装配到印刷机中。




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