从两天到一小时:一台设备的70年进化史

从两天到一小时:一台设备的70年进化史

1957年,Otto Bihler在汉诺威工业博览会上,发布了第一台采用立式工作台结构的冲弯设备,这一结构奠定了后来线性自动化设备的基本形态。随后,Bihler在高速冲压领域不断突破,MACH1设备更是实现了每分钟1000冲次,成为当时行业的重要里程碑。

  

但在“加工越来越快”的同时,一个问题始终存在——换模。早期一次换模甚至需要两天时间,拆、装、调、试几乎全靠人工经验。即便在较新的设备上,换模也常常要几个小时,甚至一个班次。设备越高速,换模在整个生产周期中所占的比例反而越大,逐渐成为制约效率的瓶颈。

模块化之后,还差最后一步

为了缩短准备时间,Bihler开始推动模具和设备的模块化。模具被拆分为不同工艺单元,通过统一接口组合使用;设备也预留标准安装工位,使不同产品之间可以通过“更换模块”来实现切换。

 

模块化确实让换型更有条理,但仍然没有解决“装得快不快、准不准”的问题。模具虽然标准化了,安装时却依然需要人工反复找正和微调。换模时间虽有所下降,但依旧难以适应越来越多多品种、小批量订单的节奏。真正的效率,还缺最后一块拼图。

AMF英世齐零点系统,让换模变成“放模”

这块拼图,最终由AMF英世齐零点定位技术补齐。大约十年前,AMF英世齐零点定位系统被引入Bihler设备体系,成为关键转折。

 

零点定位的核心,是用机械精度代替人工经验。通过在工作台上布置零点定位模块,在模具底板上安装标准化拉钉,模具放入时即可自动完成定位、锁紧和到位检测。装模不再是“调”,而只是“放”。

配合模块化模具和设备结构,换模时间从原来的几个小时,大幅缩短到12小时;在新一代线性设备上,甚至可以做到约1小时即可重新投入生产。这种模式被称为Plug & Produce(即插即产):插上模具,系统自动锁紧;调用参数,马上开始生产。换模不再是长时间停产,而是逐渐成为生产节奏中的一个自然动作。

从小批量到百万级,效率不再受限

AMF英世齐零点定位技术的加持下,Bihler线性设备同时具备了“高速”和“灵活”两种能力。加工时,冲压、折弯、成形依然保持极高速度;切换产品时,又能通过快速换模,实现短时间内从一个型号切换到另一个型号。

这意味着,设备不再被“批量规模”限制用途。无论是传统行业中的百万级大批量,还是新能源、电驱动领域中的多品种、小批量、高精度订单,都能在同一套设备体系上高效完成。

这种进化,离不开Bihler在设备结构与高速冲弯技术上的长期积累,也离不开AMF英世齐在零点夹紧领域的持续深耕。正是AMF英世齐零点定位系统,让“高速”和“灵活”第一次真正站在了一起。

从两天到一小时,这不仅是换模时间的缩短,更是一种制造理念的变化:真正拉开差距的,往往不是加工有多快,而是——从一个产品,切换到下一个产品,有多快。


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