新能源汽车“生命线”,如何做到一小时换型?

新能源汽车“生命线”,如何做到一小时换型?

在电动汽车上,有一类零件几乎从不出现在宣传册里,却直接决定整车能否安全、高效运行——它就是连接动力电池与驱动系统的母排(Busbar)。如果说电机是“心脏”,那母排就是“血管”,是真正意义上的“生命线”。

 

但这条生命线,正面临新的挑战:车型越来越多,平台越来越杂,而单一型号的批量却越来越小。过去“一个型号干几百万件”的时代正在远去,多品种、小批量、高精度,正成为新的生产常态。在德国南部,一家高端汽车零部件供应商同时为多家电动车品牌生产母排,不同车型带来尺寸、孔位和结构的显著差异,年产量多在1万到5万件之间,而精度要求却往往高于燃油车零件。

 

真正决定项目能否盈利的,已经不再只是“能不能加工”,而是“能不能快速换型”。如果一次换模要几个小时,甚至一个班次,设备利用率会迅速下降,小批量项目很快变成赔钱买卖,这正是很多企业在电动车项目中遇到的现实问题。

一小时换型:从痛点到解决方案

为了解决换型慢的问题,这家供应商引入了Bihler线性自动化设备,并在立式工作台上集成AMF英世齐零点定位系统。核心思路很简单:不依赖人工反复找正,而是通过标准接口和快速锁紧结构,让换型过程变成一种确定、可控、可复制的动作。

 

设备每个安装工位都预先集成零点定位模块,模具底板统一安装对应拉钉。操作人员只需将模具放到指定位置,系统便会自动完成定位、锁紧和到位确认。原本需要几小时甚至一个班次的换模流程,现在被压缩到大约一小时,就可以直接进入生产。

零点快换,“快”在精度和稳定

这套系统中,每个模具接口配置4AMF英世齐KP5.3零点定位模块,采用气动控制,工作压力512bar。模具装入时,拉钉会以1.5kN的拉入力被吸入,同时以13kN的夹紧力完成锁紧定位,并同步进行位置检测。

 

最关键的是,它的重复定位精度优于0.005mm。也就是说,模具拆下来再装回去,位置几乎完全一致,不需要反复找正、微调、试切。这种“装上就准”的特性,才是真正节省时间、稳定质量的核心。

他们把这套模式称为Plug & Produce(即插即产):插上模具,系统自动锁紧,参数直接调用,马上开始生产。不再是“装好再调半天”,而是把换型变成一件标准化、可预期的事情。正因如此,Bihler的负责人直言:“如果没有AMF英世齐零点定位系统和Plug & Produce理念,我们根本不可能拿到这个项目。”

真正的效率,在换型的那一小时

这套系统不仅用于母排,还在生产Hairpin扁铜线、高压连接器、电芯连接片、配电系统组件等多种电驱动相关零件。它们的共同特点是:多品种、小批量、高精度、频繁换型,而零点定位系统正是支撑这些项目长期稳定运行的关键。

 

在电动汽车时代,企业比拼的早已不只是加工速度,而是切换速度。谁能更快完成换型,谁就能更稳地接住多品种、小批量的订单。像AMF英世齐零点定位系统与Bihler线性设备这样的组合,正在用实际案例证明:真正的效率,不只发生在加工时,更发生在“换型的那一小时”。


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