一家在管材、线材和棒材轧机设备领域处于全球技术和市场领先地位的企业,正在优化其生产流程。通过采用AMF英世齐零点定位系统,其装夹工序数量从9道减少至3道,装夹时间缩短了80%以上。这种新的灵活性不仅缩短了备件交付周期,还为实现无人化值守生产奠定了基础。
AMF英世齐零点定位系统:将装夹工序从9道减至3道
对于这家德国北部的轧机制造商而言,生产速度和灵活性至关重要。其客户使用这些轧机可将圆材直径从160mm轧制至40mm等规格。此外,该制造商还生产用于制造无缝管和焊管的三辊式张力减径轧机。由于这些部件的加工时间通常较长,过去备件的生产常常需要等待很长时间。
作为生产优化的一部分,该公司现已在三个加工中心引入了AMF英世齐的零点定位技术,效果立竿见影——多项工序效率获得了质的飞跃。
灵活高效,多方共赢
一方面,用于生产轧机所需的复杂偏心轮、传动轴、端盖及其他部件的装夹工序数量大幅减少。在极端情况下,过去需要9次装夹,如今仅需3次即可完成。另一方面,每道装夹工序的装夹时间缩短了近90%。此外,还可在机床外进行预装夹。这些都是AMF英世齐零点定位系统为用户带来的标准优势。然而,在此案例中,还有一项额外效益。
这些用于复杂轧机的精密工件加工时间相当长——通常长达三小时。过去,要完成临时下达且需快速交付的备件订单,往往需要付出巨大努力。如今,这类客户急需的紧急订单可以轻松插入生产计划。其灵活、快速的流程如下:
-暂停当前工件加工;
-将备件毛坯装夹至零点定位系统;
-加工备件;
-卸下加工完成的备件;
-重新装夹原始工件;
-完成原始工件的加工。
得益于零点定位技术,换件过程无需重新找正定位。加工可在先前中断的位置精确恢复。这种灵活性带来了多方共赢:制造商得以更快交付产品;客户得以更快恢复生产;而AMF英世齐则赢得了下一笔订单的洽谈机会。
由于AMF英世齐的K-20模块获准用于最高转速2200转/分的铣车复合加工,因此成为该场景的首选方案。该方案由一个高48毫米的基板构成,其上集成四个AMF K20零点定位器。每个模块可提供20 kN的夹紧力和锁紧力,以及55 kN的拉紧力。装夹重复定位精度小于0.005毫米。每个模块直径112毫米,配合工位上额外的磨削定位块,形成了较大的支撑面积。尽管如此,模块的安装深度仅为34毫米,结构非常紧凑,在机床工作台上占用的高度空间极小。
三色信号灯系统:强化操作安全
解锁零点定位器使用标准液压动力单元即可。但针对铣车复合应用,该定位器额外配备了状态监控装置和一个易于读取的三色指示灯。该指示灯显示装夹工位的夹紧状态,并在确认安全后释放工件进行加工。除了节省装夹时间外,更有效规避了人工装夹可能引发的操作风险。
英世齐携最新零点定位系统,液压夹持系统,柔性夹持系统,机外预调系统与您共参机床年度盛会CIMT2025。4.21-4.23日,首都国际会展中心A3-311与您不见不散。
我司将参加于2025年4.21-4.26在北京举办的中国国际机床展CIMT2025,展位号A3-311,欢迎大家莅临参观。
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