完美解决方案：AMF英世齐零点定位系统助力轧机优化生产​

完美解决方案：AMF英世齐零点定位系统助力轧机优化生产​

一家在管材、线材和棒材轧机设备领域处于全球技术和市场领先地位的企业，正在优化其生产流程。通过采用AMF英世齐零点定位系统，其装夹工序数量从9道减少至3道，装夹时间缩短了80%以上。这种新的灵活性不仅缩短了备件交付周期，还为实现无人化值守生产奠定了基础。

 

 

AMF英世齐零点定位系统：将装夹工序从9道减至3道

 

对于这家德国北部的轧机制造商而言，生产速度和灵活性至关重要。其客户使用这些轧机可将圆材直径从160mm轧制至40mm等规格。此外，该制造商还生产用于制造无缝管和焊管的三辊式张力减径轧机。由于这些部件的加工时间通常较长，过去备件的生产常常需要等待很长时间。

 

 

作为生产优化的一部分，该公司现已在三个加工中心引入了AMF英世齐的零点定位技术，效果立竿见影——多项工序效率获得了质的飞跃。

 

灵活高效，多方共赢

 

一方面，用于生产轧机所需的复杂偏心轮、传动轴、端盖及其他部件的装夹工序数量大幅减少。在极端情况下，过去需要9次装夹，如今仅需3次即可完成。另一方面，每道装夹工序的装夹时间缩短了近90%。此外，还可在机床外进行预装夹。这些都是AMF英世齐零点定位系统为用户带来的标准优势。然而，在此案例中，还有一项额外效益。

 

 

这些用于复杂轧机的精密工件加工时间相当长——通常长达三小时。过去，要完成临时下达且需快速交付的备件订单，往往需要付出巨大努力。如今，这类客户急需的紧急订单可以轻松插入生产计划。其灵活、快速的流程如下：

 

-暂停当前工件加工；

-将备件毛坯装夹至零点定位系统；

-加工备件；

-卸下加工完成的备件；

-重新装夹原始工件；

-完成原始工件的加工。

 

得益于零点定位技术，换件过程无需重新找正定位。加工可在先前中断的位置精确恢复。这种灵活性带来了多方共赢：制造商得以更快交付产品；客户得以更快恢复生产；而AMF英世齐则赢得了下一笔订单的洽谈机会。

 

 

 

由于AMF英世齐的K-20模块获准用于最高转速2200转/分的铣车复合加工，因此成为该场景的首选方案。该方案由一个高48毫米的基板构成，其上集成四个AMF K20零点定位器。每个模块可提供20 kN的夹紧力和锁紧力，以及55 kN的拉紧力。装夹重复定位精度小于0.005毫米。每个模块直径112毫米，配合工位上额外的磨削定位块，形成了较大的支撑面积。尽管如此，模块的安装深度仅为34毫米，结构非常紧凑，在机床工作台上占用的高度空间极小。

 

三色信号灯系统：强化操作安全

 

解锁零点定位器使用标准液压动力单元即可。但针对铣车复合应用，该定位器额外配备了状态监控装置和一个易于读取的三色指示灯。该指示灯显示装夹工位的夹紧状态，并在确认安全后释放工件进行加工。除了节省装夹时间外，更有效规避了人工装夹可能引发的操作风险。


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