德国的“下一代顶级车型”

德国的“下一代顶级车型”

在一款全新汽车车型尚未驶上公路之前，它早已能在一家巴伐利亚模型制造厂中“悄然成形”——当然，这一切都在严格的保密条件下进行。该厂的专业团队可为众多整车厂（OEM）从整块铝锭切削加工出 1:1 实物比例的整车模型。借助 AMF英世齐的智能零点定位系统，这些重达数吨的铝合金毛坯能凭借极高的过程可靠性进行高速、灵活且重复精度一致的切削加工。

  

这家模型制造商在其生产所需的所有机床上，均配备了统一的零点定位系统。AMF英世齐作为其值得信赖的合作伙伴，能够深刻理解客户在加工中的痛点，并基于标准化产品开发出定制化解决方案。这大幅简化了大型铝合金毛坯在单件或小批量生产中的复杂切削任务，也彻底告别了过去耗时冗长的装夹与找正过程。

装夹与换型——更简单、更快速

    

     加工完成后的 1:1 铝合金整车模型几可乱真：车门、行李厢盖均可开启，甚至配有铝合金轮毂。这样，设计师与工程师便能在实物三维空间中直观查看并绕车观察新车型设计。此类全尺寸铝合金模型，往往还会被搬上总装线，作为检测和工装标定用的基准车身。

“小钢炮”般的夹紧单元

车身底板、侧围、车顶、行李厢盖以及轮毂等部件所用的大型铝合金毛坯，需要在大型龙门式数控铣床上精准定位并牢固夹持。Jobs LinX 系列机床中，配备有两张 1300×2000 mm 工作台、两张 1300×1000 mm 工作台以及额外的一张加工平台。


这些工作台上，按 200 mm 间距布置了AMF英世齐的50个或20个K10型零点定位器，形成标准化定位网格，使夹具和工件定位具备最大灵活性。

像“乐高积木”一样灵活搭建

在集成了零点定位器及十字T型槽的工作台上，操作人员可像搭建乐高积木一样，堆叠模块化垫块，直到工件达到可进行五面加工的高度。AMF英世齐提供的连接件、结构件、配重件以及各种适配器几乎应有尽有。工件的上接口依然使用机械式K10零点定位器，通过其夹持拧入工件的 M8 或 M10 拉钉，实现高可靠性的定位与锁紧。


这些夹紧模块以 60 bar 液压开启，拉入拉钉时提供 10 kN 夹紧力，并以 25 kN拉紧力牢牢锁紧，重复精度优于 0.005 mm（<5μm）。夹紧力由弹簧机械锁定，夹紧完成后即可拆除液压管路，实现无压力保持。

直接夹持——实现无干涉五面加工


为实现直接夹持，拉钉安装孔在毛坯阶段就已加工完成，这一点在设计阶段便会考虑到。AMF英世齐提供相应的 CAD 数据，确保后续切削过程中无干涉、无碰撞。

加工过程强度极高，单件加工时间可长达40小时。整车制造需耗费总计约 20 吨不同规格的铝合金毛坯。最终，一辆与实车尺寸一致的新车型早于量产阶段便已呈现在眼前。


对于汽车制造商而言，这一环节是新车型研发阶段不可或缺的关键步骤——它让研发团队能及早判断设计是否符合预期。而 AMF英世齐的零点定位技术，也毫无悬念地满足了他们的高标准要求。


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